錫珠是再流焊中常見的缺陷之一，其原因是多方面的，不僅影響到PCBA板的外觀，而且會引起橋接。

錫珠可分為兩類，一類出現(xiàn)在片式元器件一側(cè)，常為一個獨立的大球狀。另一類出現(xiàn)在IC引腳四周，呈分散的小珠狀。

先將原因分析如下。

1、溫度曲線不正確

再流焊曲線可以分為4個區(qū)段，分別是預(yù)熱、保溫、再流和冷卻。預(yù)熱和保溫的目的是為了使PCB表面在60~90s內(nèi)升到150℃，并保溫約90s，這不僅可以降低PCB及元器件的熱沖擊，更主要是確保錫膏的溶劑能夠部分揮發(fā)，不致于在再流焊時，由于溫度迅速升高而出現(xiàn)溶劑太多而引起飛濺，以致錫膏沖出焊盤而形成錫珠。因此通常應(yīng)注意升溫速率，并采取適中的預(yù)熱，并有一個很好的平臺使溶劑大部分揮發(fā)，從而也抑制了錫珠的生成。

2、焊膏的質(zhì)量

錫膏中金屬含量通常在（90±0.5）%，金屬含量過低會導(dǎo)致焊劑成分過多，因此過多的焊劑會因預(yù)熱階段不易揮發(fā)而引起飛珠。

錫膏中水蒸氣/氧含量的增加，由于焊膏通常冷藏，當從冰箱中取出時，沒有確保恢復(fù)時間，故會導(dǎo)致水蒸氣的進入，此外焊膏瓶的蓋子每次使用后要蓋緊，若沒有蓋嚴，也會導(dǎo)致水蒸氣的進入。

放在模板上的印制的錫膏在完工后，剩余的部分應(yīng)另行處理，若再放回原來的瓶中，會引起瓶中錫膏變質(zhì)，也會產(chǎn)生錫珠。

3、印刷與貼片

錫膏在SMT加工工藝中，由于模板與焊盤對中偏移，若偏移過大則會導(dǎo)致錫膏浸流到焊盤外，加熱后容易出現(xiàn)錫珠。

因此應(yīng)仔細調(diào)整模板的裝夾，不應(yīng)有松動的現(xiàn)象，此外印刷工作環(huán)境不好也會導(dǎo)致錫珠的生成，理想環(huán)境溫度為25±3℃，相對濕度為50%~65%、

貼片過程Z軸的壓力是引起錫珠的一項重要原因，往往不會引起人們的注意，部分貼片機由于Z軸頭是依據(jù)元器件的厚度來定位，故會引起元器件貼到PCB上一瞬間將錫膏擠壓到焊盤外的現(xiàn)象，這部分錫膏會明顯引起錫珠。這種情況下，產(chǎn)生的錫珠稍大，通常只要重新調(diào)節(jié)Z軸高度就能防止錫珠的產(chǎn)生。

4、模板的厚度與開口尺寸

模板厚度與開口尺寸過大會導(dǎo)致錫膏用量增大，也會引起錫膏漫流到焊盤外，特別是用化學(xué)腐蝕方法制造的模板。

解決辦法是選用適當厚度的模板和開口尺寸設(shè)計，一般模板開口面積為焊盤尺寸的90%，一般改進尺寸后，不再出現(xiàn)錫球。